架设在空中的管廊蜿蜒延伸，原料通过智能输送系统精准投料；中央控制室内，巨大的电子屏上数据跳动，工作人员轻点鼠标即可远程调控生产流程；巡检机器人沿着预设路线穿梭于装置区，实时回传高清画面与监测数据……走进重庆长风化学工业有限公司（简称“长风化学”）的现代化厂区，科技感与工业感交融的场景，生动诠释着传统化工企业的“数智新生”。

作为一家拥有近60年历史的化工企业，长风化学主营芳胺类化学品、光气衍生物等产品。今年以来，在生产过程中，该企业加快推进数字化智能化转型发展，不断提升数字化水平和制造过程管控能力，在数字化车间及企业信息化系统基础上，实现5G技术在生产运行、检测监测、仓储物流和运营管理的创新应用。这种“一链一场景”的“智改数转网联”模式，让企业实现从生产到管理的全链条升级。

“这套系统能自动采集下游装置的数据流，像‘智慧大脑'一样动态调整生产参数。”在中央控制系统大屏前，该公司维保部副部长赵宇轻触屏幕调出三维数字孪生模型，他指向实时跳动的曲线，“过去，工人凭经验调控，现在算法精准度达99.7%，单条生产线年节省能耗成本超100万元。”

AI的触角已延伸至每个角落：5G智能终端构筑的“电子围栏”实现危险区域无人值守，AI视频分析系统快速识别异常行为，设备故障诊断系统提前72小时预警潜在风险。赵宇掏出手机演示道：“通过APP，我在家就能查看反应釜的振动频谱。”

“我们以‘机械化换人、自动化减人、智能化无人’为出发点，以节能降耗、提质增效、绿色发展为落脚点，推进数字经济与传统制造业深度融合，通过采用智能AI视频分析、智能巡检机器人、数字孪生等技术，持续对生产装置进行升级改造。”赵宇告诉记者。

今年以来，长风化学产销指标持续飘红，其背后正是数字化赋能的硬支撑。企业通过自动化、智能化升级，通过13个5G创新应用场景落地，生产效率提升24%，运营成本降低15%，产品不良率下降21%，碳排放减少11%，成为国内特种碳酰氯衍生物的重要生产基地。记者  李辉